EQUIPO ANTROPOMÉTRICO

HISTORIA, DESARROLLO Y AVANCE DE LA INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCUMENTO DE ESTUDIO No 1
(Páginas 8)

Título: Historia, desarrollo y alcance de Ingeniería Industrial.

Autor: Michael D. Ferrell

Fuente: Manual del Ingeniero Industrial. Maynard. 4ª edición, (1996). TOMO I.

Michael D. Ferrell
Former President
H. B. Maynard and Company, Inc.
Pittsburgh, Pennsylvania

La ingeniería industrial, tal como se le conoce en la industria, comercio y gobiernos de todo el mundo, tal vez sea la más amplia de todas las funciones de la administración moderna. Quizá las personas que se dedican al estudio de tiempos se consideren a sí mismas ingenieros industriales, así como los planificadores de procesos, los analistas de sistemas de fabricación o las personas que determinan las tarifas de pago. Sin duda que todas ellas desempeñan actividades que caen dentro del amplio campo de acción de las actividades que generalmente se consideran parte de las funciones de la ingeniería industrial. De hecho, el campo de acción de las actividades de la ingeniería industrial es tan amplio que un prominente industrial comentó: "La ingeniería industrial consiste en todas las actividades de control de ingeniería y administración que no se pueden designar claramente como funciones de otras ingenierías o de contabilidad".

La verdad es que la ingeniería industrial es como una gran sombrilla que incluye una amplia variedad de tareas establecidas con el propósito de diseñar, establecer y mantener los sistemas administrativos para una eficiente operación. A los ingenieros mecánicos, generalmente se les conoce como personas que diseñan productos mecánicos y que realizan mejoras en los equipos y su formación técnica es acorde con ese fin; igualmente los ingenieros eléctricos diseñan aparatos o sistemas eléctricos y también su formación es acorde con ese propósito. Por otra parte, muchas personas que se llaman a sí mismas ingenieros industriales, tal vez nunca diseñen algo y quizá pasen toda su carrera haciendo estudios de tiempos, estudios de métodos o realizando estudios de distribución de planta de fábricas u oficinas. Aún así, todos ellos están involucrados realizando algunos aspectos del trabajo de la ingeniería industrial y quizá se sienten justificados a usar el título de ingeniero industrial cuando describen su trabajo.

La ambigüedad de lo que constituye la ingeniería industrial probablemente tiene sus raíces en la forma en la que se desarrolló como profesión. Esto, desde luego, se remonta a muchas décadas antes de que se acuñara el nombre de ingeniería industrial en los años de la revolución industrial.

Mucho se ha escrito acerca de los pioneros de la administración, quienes surgieron durante y después de la revolución industrial en Inglaterra y Estados Unidos. Antes de la revolución industrial, los bienes los producían los artesanos en el conocido sistema "casero". En aquellos días la administración de las fábricas no era problema. Sin embargo, a medida que se desarrollaban nuevos aparatos y se descubrían nuevas fuentes de energía se tuvo la necesidad práctica de organizar las fábricas para que pudieran tomar ventajas de las innovaciones. Quizá el primero de todos los pioneros fue sir Richard Arkwright (1732-1792) quien inventó en Inglaterra la hiladora continua de anillo, además creó y estableció lo que probablemente fue el primer sistema de control administrativo para regularizar la producción y el trabajo de los empleados de las fábricas.

Más o menos por la misma época en que Arkwright instalaba su sistema de control, otro inventor británico, James Watt, junto con su socio, Matthew Boulton, estaban organizando una fábrica en el Soho para producir máquinas de vapor. Ellos instituyeron la capacitación técnica para los artesanos que superó por mucho cualquier tipo de capacitación que existiera en esa época y también contribuyeron mucho a normar la administración de las fábricas. Subsecuentemente, sus hijos, James Watt Jr. y Manhew Robinson Boulton, establecieron la primera fábrica completa de máquinas de manufactura en el mundo. Siguiendo el ejemplo de sus padres ellos preplanearon y construyeron una instalación de manufactura integrada que se adelantó con mucho a su época donde, entre otras cosas, instituyeron un sistema de control de costos diseñado para disminuir el desperdicio y mejorar la productividad.

Otro inglés, Charles Babbage (1792-1891), aportó contribuciones significativas a la ciencia de la ingeniería industrial, ya que creó los sistemas analíticos para mejorar las operaciones, que publicó en su libro, The Economy ofMachinery and Manufacturers, el cual se distribuyó ampliamente en Inglaterra, resto de Europa y en Estados Unidos. Los métodos analíticos que Babbage originó fueron lo más avanzado, por décadas, en el campo del aumento de la productividad y tienen alguna semejanza con el trabajo de Frederick W. Taylor, aunque éste lo realizó muy posteriormente.

Aparentemente, el trabajo de estos pioneros británicos fue bastante exitoso, sobre todo cuando se aplicaba en sus propias empresas. Aunque con toda seguridad debe haber existido intercambio de ideas entre los líderes empresariales de esos días, muchos de los cuales eran parientes, no hubo un movimiento generalizado entre otros empresarios para adaptar a sus propios negocios las ideas exitosas de esos pioneros y es por esta razón que la industria manufacturera británica, aunque se le llamaba "el taller del mundo", permaneció en cierta forma tosca y rudimentaria, aunque hacia fines del siglo diecinueve, los mismos métodos primitivos de uso generalizado en Inglaterra estuvieron también de moda en Estados Unidos.

El gran ímpetu por cambiar la forma como se realizaba el trabajo en las fábricas comenzó en Estados Unidos y posteriormente en Europa; lo inició Frederick W. Taylor, quien, con sus exitosos experimentos para mejorar los métodos manuales de manejo de materiales en las fábricas de acero, obtuvo ganancias asombrosas en productividad y sus escritos sobre la materia, presentados ante la American Society of Mechanical Engineers (ASME), llamaron mucho la atención; además tuvieron un gran número de simpatizantes, quienes se basaban en sus enseñanzas. Al mismo tiempo, Taylor se hizo de un gran número de críticos, quienes sentían que su filosofía de cómo debería organizarse y administrarse el trabajo era inhumana. A Taylor se le llegó a conocer como el "Padre de la administración científica" cuando publicó, en 1911, su último libro titulado, The Principles ofScientific Managenteni. Asimismo creó lo que él llamó una fórmula para máximas producciones, en la que establecía que "la máxima producción se obtiene cuando a un trabajador se le asigna una tarea definida para desempeñarla en un tiempo determinado y de una forma definida".

Aunque ha cambiado de alguna forma, la fórmula de Taylor todavía es parte importante de la ingeniería industrial ya que enfatiza que el trabajo debe estar bien organizado y al trabajado se le debe asignar una tarea específica y un método específico a seguir. Desafortunadamente, algunos de los seguidores de Taylor obtenían asombrosas ganancias en productividad simplemente con establecer el sistema de destajo y otros planes de incentivos salariales basados en los estándares de producción. Posteriormente estos esquemas tuvieron resultados desfavorables debido a que algunos ingenieros y gerentes sin escrúpulos recortaron arbitrariamente los estándares de producción o las tarifas por pieza para hacer que el trabajador produjera más por el mismo dinero o menos. El resultado natural fue que los trabajadores se oponían a todos los esfuerzos de la gerencia por cambiar sus estándares de producción, aun cuando hubiera razones legítimas para el cambio. Muchas de las actitudes en los trabajadores que resultaron de esta táctica de “aceleración” todavía continúan en estos días en muchas compañías, especialmente en aquellas con reducción de jornada o con prácticas restrictivas en la mano de obra.

Aunque Taylor reconoció y estudió la importancia de estos métodos, no fue sino hasta que llegaron Frank y Lillian Gilbreth, que se le dio amplio reconocimiento a la importancia del estudio de movimientos. Los Gilbreth aislaron e identificaron los movimientos básicos con que se realizan todas las actividades humanas y los llamaron “therbligs” (Gilbreth escrito al revés) y además establecieron que cada uno de los 18 movimientos elementales, o “therbligs”, se debería lograr en un rango definido de tiempo. Esto apoyaba la idea de Taylor de que se podía establecer un manual de valores universales de tiempo (basado en métodos predeterminados) y que se aplicara en cualquier industria. Por supuesto que esta creencia nunca ha funcionado pero ha llegado a ser muy práctica para algunas clases de trabajo, tales como las operaciones de mantenimiento que son comunes, hasta cierto grado, de unas compañías a otras e inclusive de algunas industrias a otras. Más tarde, los “therbligs”, de Gilbreth, formaron las bases para las investigaciones que últimamente han llevado al desarrollo de medición del tiempo de los métodos (MTM), y que todavía en la actualidad la usan ampliamente los ingenieros industriales.

Otro pionero de la ingeniería industrial fue Harrington Emerson, quien fue defensor de las operaciones eficientes y del pago de premios para el incremento de la producción. Su libro, The Twelve Porinciples of Efficiency3, presentaba las bases para obtener operaciones eficientes, y sus 12 principios, que de alguna forma fueron paralelos a las enseñanzas de Taylor, eran los siguientes:

1. Ideales definidos claramente.
2. Sentido común
3. Asesoría competente
4. Disciplina
5. Trato justo
6. Registros confiables, inmediatos y adecuados
7. Distribución de las órdenes de trabajo
8. Estándares y programas
9. Condiciones estandarizadas
10. Operaciones estándar
11. Instrucción de la práctica estándar por escrito
12. Recompensa a la eficiencia.

No cabe duda que los doce principios expuestos por Emerson en 1911 son tan válidos hoy como lo fueron entonces.

Los espectaculares incrementos en la producción que resultaron de los primeros planes de incentivos y que después se mantuvieron por medio de un recorte poco escrupuloso de las tarifas, condujeron a dos efectos secundarios. Primero: debido a que los incrementos eran tan fáciles de obtener, se prestó muy poca atención a los buenos métodos de producción. El segundo efecto fue la reacción de los trabajadores y del público ante las tácticas de aceleración que se alcanzaron, esto es, que el trabajador nivelaba su producción de tal forma que sus ganancias no parecieran excesivas y así evitaba que la gerencia tuviera oportunidad de recortar más las tarifas. Muchas personas del gobierno y del público en general también reaccionaron a los así llamados efectos deshumanizantes de la ingeniería industrial, por lo cual se aprobó una ley para limitar el uso de los tiempos estándar en las operaciones gubernamentales.

Estas reacciones condujeron a un aumento del interés en los beneficios de los estudios de métodos. Los esfuerzos de Gilbreth en el campo del estudio de movimientos habían sido considerados más bien teóricos e imprácticos. En los años veinte y treinta hubo un interés renovado en su trabajo y en el de otros ingenieros industriales. En 1927, H. B. Maynard, G. J. Stegemerten y S. M. Lowry escribieron su libro Time and Motion Study en el cual resaltaban la importancia del estudio de movimientos y el uso de buenos métodos, y para el año de 1932, A. H. Mogensen publicó el libro Common Sense Applied to time and motion study en el cual hacía hincapié en sus principios de simplificación del trabajo. Así mismo R. M. Barnes publicó el libro Motion and time study en el cual puso especial énfasis en el aspecto del estudio de movimientos de la ingeniería industria. Durante ese período, se manifestó una especie de polarización entre los defensores del estudio de tiempos y aquellos que sentían que el estudio de movimientos era más importante. De hecho, esta polarización existió en las grandes corporaciones de Estados Unidos, lo que derivó en que existieran departamentos de igual magnitud pero separados, uno para el estudio de tiempos y otro para el estudio de movimientos; esta separación continuó en varias compañías y todavía existe en algunas corporaciones. De alguna forma los estudios de tiempos predeterminados han disminuido esta polarización debido a que se tiene que realizar el análisis de métodos en una operación, con el trabajo estándar como el subproducto natural del análisis de métodos. En un artículo publicado en 1945 en la revista FactoryWanagement andWaintenance,7 se

En 1934, H. B. Maynard y sus socios acuñaron el término "ingeniería de métodos- que se define de la siguiente forma: La ingeniería de métodos es la técnica que somete a un profundo análisis a cada operación de determinada parte del trabajo, con el fin de eliminar todas las operaciones innecesarias para acercarse al método mejor y más rápido de desempeñar cada método estándar. Sólo cuando ya se ha hecho todo esto, y no antes, se determina, por medio de una medición precisa, el número de horas estándar en las cuales un operario, trabajando con un desempeño promedio, puede realizar el trabajo; por último, normalmente, aunque no de manera necesaria, se concibe un plan de compensación de mano de obra, que motive al operario a alcanzar o superar el desempeño promedio.
Measuremeni, publicado por McGraw-Hill en 1948. La compañía de Maynard, Methods Engi
Ésta es una definición clásica de la ingeniería de métodos y que aún tiene validez en estos días, desafortunadamente en muchos casos se toman atajos que conducen a que se desatiendan partes valiosas de esta definición.

Durante los años de la depresión de 1930, muchos ingenieros trabajaban tratando de encontrar mejores formas de perfeccionar las operaciones. Un estudio muy notable para esa época fue el realizado durante doce años por la Western Electric Company en sus trabajos de Hawthome. En este estudio, los efectos que tenían los múltiples cambios en los métodos y las condiciones de trabajo sobre la productividad de los trabajadores, se midieron cuidadosamente, orientándolos de tal forma que se pudiera obtener la máxima producción. Estos ingenieros observaron que en la mayoría de los casos, un cambio en los métodos o en las condiciones de trabajo daba como resultado un aumento de la producción, por lo que llegaron a la conclusión de que los trabajadores generalmente responden de forma favorable cuando se les presta atención y se les involucra en el proceso.
permitían, además de la eliminación del uso del cronómetro para la mayoría de la medición
Durante la década de los años treinta, las autoridades de la ingeniería industrial se interesaron mucho en perfeccionar las habilidades de los ingenieros industriales para analizar y mejorar las operaciones. Por esa misma época, Allan Mogensen desarrolló sus procedimientos para mejorar los métodos. Su propuesta en conferencias sobre simplificación del trabajo, en que pudieran aplicar la misma capacitación a los administradores y obreros de sus fábricas. Los aprendices aplicarían, a su vez, las mismas técnicas que se les enseñaron, en las operaciones reales de los talleres, teniendo como resultado una incontable serie de mejoras.

En este mismo periodo, Maynard y Stegemerten escribieron un libro titulado Operations el ingeniero industrial podía analizar sistemáticamente todas las condiciones que rodean una operación, y de esta forma, llegar al mejor método (en esa época) para realizar un trabajo determinado. Junto con el mejoramiento de los métodos y los procedimientos del estudio de tiempos, se desarrollaron varios planes de evaluación del trabajo, de modo que se determinaban de forma lógica y sistemática las tarifas salariales que tenían una relación muy cercana con la satisfacción en el empleo.

En 1943, el Work Standardization Committee, de la división gerencial de la American Society of Mechanical Engineers (ASME), esbozó una gráfica en la que se describen las funciones de la ingeniería industrial.

El alcance de las funciones de la ingeniería industrial empezó a expandirse rápidamente en los años siguientes a la segunda guerra mundial y continúan expandiéndose desde entonces. Un desarrollo muy significativo de la ingeniería industrial y que alcanzó gran importancia a fines de la década de los cuarenta y en la década de los cincuenta, se inició con la publicación de la información para el uso de los sistemas predeterminados de tiempos y movimientos, aunque en realidad el primero de estos sistemas, el análisis de tiempos y movimientos (MTA), lo había desarrollado A. B. Segur, muchos años atrás. Segur publicó muy poca información sobre el uso de este sistema, prefiriendo aplicarlo solamente en sus trabajos como asesor y comprometiendo a sus clientes a guardar el secreto de los detalles del sistema, por lo que este sistema de análisis de tiempos y movimientos nunca ganó mucha aceptación pública.

En un artículo publicado en 1945 en la revista Factory Management and Maintenance, se describió un nuevo sistema de tiempos y movimientos predeterminados llamado factor del trabajo (WOFAC). Este factor de trabajo lo desarrollaron J. H. Quick, W. J. Shea y R. E. Koehler en la planta de la Radio Corporation of America (RCA) en Camden, N.J., y posteriormente establecieron la Work Factor Company (hoy conocida como SMC Wofac, una división de la Science Management Corporation) para promover el uso del sistema del factor del trabajo.

El sistema más notable de tiempos y movimientos predeterminados y medición del tiempo de los métodos (MTM) lo crearon H. B. Maynard, G. J. Stegemerten y J. L. Schwab como resultado de un intenso estudio de tiempos y movimientos auspiciado por la Westinhouse Electric Corporation, y estas mismas personas fueron los autores del libro titulado Methods-Time Measurement, publicado por McGraw-Hill en 1948. La compañía de Maynard, Methods Engineering Council (ahora H. B. Maynard and Company, Inc.) promovió el sistema MTM, que llamó mucho la atención por todo el mundo cuando la revista Fortune publicó un artículo sobre el nuevo sistema MTM8. La MTM Association for Standards and Research, se fundó en Estados Unidos en 1951 y la siguieron una serie de asociaciones similares en los países europeos.

Después le siguieron otras variaciones del sistema predeterminado de tiempos y movimientos, con características similares al MTM, por ejemplo, en Canadá, Ralph Barnes creó el sistema de tiempos y movimientos básicos (BTM). Ingenieros de la General Motors, la General Electric y otras compañías desarrollaron sistemas parecidos al MTM para usarlos en sus operaciones internas.

Un beneficio importante, en el que se puso énfasis cuando se introdujo por primera vez el sistema predeterminado de tiempos y movimientos, fueron las ventajas prácticas del sistema de estudio de movimientos. Un beneficio adicional de este sistema fue tener la capacidad de establecer estándares de tiempos más precisos que los que las prácticas normales de esa época permitían, además de eliminación del uso del cronómetro para la mayoría de la medición del trabajo manual. Otro beneficio que pronto se hizo evidente, fue el uso de tales sistemas para crear un sistema de datos de alto nivel para acelerar el proceso de estudio del trabajo; de este modo tales sistemas como el de datos de propósitos generales (GPD), MTM 2 y el factor de trabajo preparado, se pusieron en uso. El sistema MOST, el más nuevo sistema basado en el MTM, fue creado en Europa por los ingenieros de Maynard a fines de los sesenta y principios de los setenta.

Un desarrollo más reciente ha sido la computarización de los sistemas predeterminados de tiempos y movimientos. Los ingenieros de la Westinghouse Electric Corporation concibieron el sistema 4M basado en el MTM; asimismo los ingenieros de la Wofac crearon una versión computarizada del factor del trabajo. También los ingenieros de Maynard en Estados Unidos y en Europa, completaron los sistemas de aplicaciones computarizadas del sistema MOST. El CATS (estándares de tiempo asistidos por computadora), es una versión computarizada del sistema de medición del trabajo que fue desarrollada para uso interno del U.S. Department of Defense. Otros sistemas computarizados de medición del trabajo, tales como el Autorate, desarrollado por la IBM, y el Uni Vation, creado por Management Science, Inc. De Appleton, Wis., no dependían de los sistemas predeterminados de tiempos y movimientos.

El siguiente paso lógico en el campo de la medición del trabajo fue la integración de los sistemas computarizados de estudio del trabajo con la planeación de procesos automatizados y otras formas de diseño y manufactura por computadora (CAD-CAM). Esta integración se hizo realidad con el advenimiento de sistemas tales como el AutoMOST (H. B. Maynard and Company, Inc.) que procesa información de otros sistemas de manufactura para establecer estándares automáticamente. Esto se logra como un subproducto de las actividades de planeación de los procesos y del diseño y, por lo tanto, libera al ingeniero industrial para que pueda dedicar su tiempo a otras actividades.

INGENIERÍA INDUSTRIAL MODERNA

Durante la misma época en que tenía lugar la evolución de los sistemas de medición de trabajo, ocurrían muchos cambios significativos en otras áreas de la ingeniería industrial, por ejemplo, se daban grandes pasos en la aplicación de técnicas matemáticas y soluciones de contabilidad para los problemas de manufactura y de costos. Las computadoras mejoraron la efectividad de los ingenieros industriales lo que dio como resultado una mejora en la productividad de las computadoras, las estructuras gerenciales innovadoras que incorporan el trabajo en grupo y programas de calidad, también incrementaron la productividad a través de la comunicación y cooperación, involucrando a todos los niveles del personal en el proceso de mejoramiento. Todas estas nuevas técnicas tienen un efecto positivo en la profesión de la ingeniería industrial y el reto en estos días es integrar de la mejor manera estas herramientas y recursos humanos en sistemas unificados.

El desarrollo en estos últimos años de conceptos para mejorar la eficiencia y la productividad, han ayudado al ingeniero industrial a lograr sus metas. Las técnicas de análisis del valor se crearon para identificar y aplicar las propuestas de los ingenieros industriales y para eliminar costos innecesarios en todo tipo de operaciones.

Ares de 1940, los ingenieros estaban preocupados principalmente con el diseño y operación de máquinas y procesos y no se preocupaban tanto por los recursos que se gastaban para elaborar el producto final. El éxito de las instalaciones productivas de hoy en día depende del dominio que se tenga en el uso de los principios básicos de finanzas y contabilidad para justificar la mejora de la fábrica. Estas consideraciones económicas han añadido significado al proceso de toma de decisiones del ingeniero industrial, ya que los conceptos de ingeniería económica proporcionan una herramienta para evaluar soluciones potenciales a problemas de producción o manufactura, usando principios de contabilidad para ver cuál solución es la más viable económicamente. Los conceptos de ingeniería económica cubren temas tales como retorno de la inversión, el flujo de efectivo, el capital de trabajo y la rentabilidad.

Los ingenieros necesitan conocer no sólo el lenguaje y técnicas de análisis de costos para justificar los equipos y sistemas, sino que deben dominar las técnicas y herramientas matemáticas. La programación lineal es una técnica matemática que trata del uso eficiente de los recursos. Las primeras aplicaciones comerciales fueron realizadas en el área de la refinación del petróleo y en los sistemas de alimentación para ganado, y desde entonces se ha expandido a muchas otras aplicaciones.

La teoría de líneas de espera o de “colas” es otra técnica matemática que se utiliza en la instalación industrial. Los primeros trabajos en la teoría de líneas de espera o de “colas” se utilizaron para determinar el efecto de la demanda fluctuante en el equipo. La teoría de líneas de espera explora los factores de las demoras, costos de preparación de equipo, costos por unidad y demanda para determinar los niveles apropiados de inventarios que se deberán mantener. La simulación es otra técnica útil para los ingenieros industriales y consiste en el establecimiento de modelos del sistema de producción. La simulación emplea las computadoras, la teoría de líneas de espera y otras técnicas matemáticas para estudiar el efecto de la variación de las condiciones de un sistema de producción. Simulando la variación del medio ambiente, los ingenieros pueden identificar los elementos problemáticos clave en un sistema y el efecto que tendrá la variación de esos elementos en dicho sistema, y de esa forma los ingenieros pueden usar la información de ese medio ambiente simulado para solucionar los problemas que podrían ocurrir en la instalación real del sistema o bien para mejorar el sistema existente. El objetivo es usar esas herramientas y técnicas para mejorar la eficiencia, minimizar la cantidad de tiempo y reducir los costos.

La automatización se ha hecho más común y viable en los años recientes debido a la reducción de los costos de los sistemas y actitudes más flexibles de las gerencias hacia el uso de la automatización. Las operaciones que se prestan más a la automatización son aquellas que resultan altamente repetitivas o desagradables para el trabajador. Existen muchas ventajas en la automatización ya que puede incrementar la productividad mediante el aumento de los ciclos de trabajo que redituarán más horas máquina por día; además la automatización puede aumentar la calidad del producto al minimizar la reelaboración y el desperdicio. Sin embargo, se deberán tomar en cuenta las limitaciones de la automatización, tales como el alto costo de las máquinas automáticas y su vulnerabilidad al tiempo improductivo. Mientras más se reduzcan estas limitaciones, más se generalizará el uso de los sistemas automatizados. Mientras que la automatización se asocia generalmente con la producción en masa, el concepto de sistemas flexibles de manufactura (FMS) se usa principalmente para procesos de bajo volumen de producción. Los sistemas flexibles de manufactura son sistemas multimáquina, integrados vía un sistema automatizado de manejo de materiales donde todos están bajo el control de una o más computadoras capaces de producir una variedad de partes con las mínimas preparaciones.

La manufactura integrada por computadora (CIM) proporciona una red unificada de controles computarizados para apoyar o monitorear una organización. El empleo de las computadoras se ha expandido hacia la codificación y seguimiento del producto, apoyado por el desarrollo del sistema de código de barras. Estos sistemas han aumentado la capacidad de control de los inventarios, del trabajo en proceso y la asignación de recursos. El código de barras, asimismo, puede monitorear la asistencia de los empleados y la utilización de la mano de obra y así calcular la nómina, además de que proporciona un control más estrecho sobre el inventario que el sistema tradicional. El código de barras también puede ayudar en la manufactura justo a tiempo a través del suministro de datos de producción en tiempo real.

Los robots, la inteligencia artificial y los sistemas expertos son formas de mejorar la manufactura. Los primeros modelos de robots se usaron para tareas simples de manejo de materiales, tales como el manejo de materiales radiactivos. Hoy día, los robots realizan una gran variedad de tareas que incluyen la soldadura, el maquinado y la pintura. El trabajo en el área de la inteligencia artificial (AI) permite a la computadora solucionar problemas en una forma similar al ser humano. Las aplicaciones de la inteligencia artificial incluyen la solución de problemas, el razonamiento lógico, el aprendizaje y los sistemas expertos; asimismo la inteligencia artificial se usa en el desarrollo de sistemas expertos, que es la aplicación más popular de la AI, hoy en día.

Cuando se llama a los ingenieros industriales para hacer la distribución de áreas de trabajo y el diseño de herramientas para usarse por medio de robots, usa los mismos tipos de habilidades y análisis que se usan para mejorar el trabajo humano11. El asunto del trabajo humano contra el uso de robots, es un punto que los ingenieros industriales continuarán enfrentando. La seguridad de los trabajadores también seguirá siendo un punto importante, aun cuando se usen los robots para realizar el trabajo peligroso. Los ingenieros industriales deben considerar la seguridad y el bienestar cuando diseñen un método o alguna instalación industrial. Un tema de mucha importancia en el diseño de un método y del lugar de trabajo es la ergonomía, o ingeniería de factores humanos. La ergonomía es “el estudio de la… interacción entre el ser humano y los objetos que usa y el medio ambiente en que se desempeña”. El objetivo de la ergonomía es diseñar un método que pueda maximizar la seguridad y bienestar del trabajador. Los beneficios de utilizar la ergonomía incluyen la disminución de accidentes laborales y la pérdida de tiempo de trabajo; asimismo disminuye el material y el costo médico y mejora la calidad del trabajo.

La administración para la calidad total (TQM) es un concepto que permite a la compañía lograr niveles más altos y eliminar el desperdicio. La TQM es esencialmente un sistema por medio del cual la calidad de los productos o servicios se da en forma económica para satisfacer los requerimientos del comprador. La TQM sólo es posible cuando se integran todos los niveles del personal y se estimula la comunicación en toda la organización.

Una forma de integrar a las personas y estimular la comunicación es a través del uso de un sistema de equipos de función cruzada. Este enfoque se pone en marcha para solucionar problemas y mejorar las operaciones a través de una mejor comunicación entre todos los niveles de la organización. Los equipos de función cruzada comprenden desde los operarios de las máquinas hasta los altos directivos. El equipo también puede consistir en miembros representantes de los vendedores o de los clientes. El principal objetivo es que todas las personas involucradas en un proyecto expongan sus ideas y encuentren soluciones factibles a los problemas reales.

La definición más ampliamente aceptada de la ingeniería industrial la elaboró el Institute of Industrial Engineers (IIE) y establece lo siguiente:

La ingeniería industrial trata sobre el diseño, mejoramiento e instalación de sistemas integrados de hombres, materiales y equipos. Requiere de conocimiento especializado y habilidades en las ciencias matemáticas, físicas y sociales, junto con los principios y métodos de análisis y diseño de ingeniería, para especificar, predecir y evaluar el resultado que se obtenga de dichos sistemas.

Dentro de esta amplia definición, la importancia de la función de la ingeniería industrial en los negocios y la industria ha estado creciendo constantemente. De hecho, un estudio dirigido por el National Research Council, indica que si bien todos los campos de la ingeniería están creciendo, la ingeniería industrial es la que ha tenido el mayor crecimiento desde 1960.

Este crecimiento significativo ha ocurrido dentro de un período de cambios drásticos en la naturaleza de los negocios de Estados Unidos. Prácticamente todos los esfuerzos de la ingeniería industrial se aplicaron al mismo tiempo en los problemas de manufactura. Como resultado de la competencia internacional, la población trabajadora se ha desplazado rápidamente de las fábricas a las áreas de servicios. A principios de los sesenta, la proporción entre operarios de cuello azul y los oficinistas de cuello blanco alcanzó un 50-50. En 1990 el Bureau of Labor Statistics mostró que el 65% de la fuerza de trabajo estaba con los profesionales de cuello blanco ó áreas de servicios y estimó que para el año 2000, más o menos el 90% de la fuerza laboral serán trabajadores de cuello blanco.

Este cambio en la población trabajadora presentará a los ingenieros industriales grandes retos y a la vez grandes oportunidades. Las técnicas y procedimientos que han servido tan bien a los ingenieros industriales en el pasado, continuarán sirviéndoles en el futuro. Sin duda se dará más énfasis al diseño de sistemas totales, a la integración de sistemas y a la influencia de la calidad sobre los efectos del lugar de trabajo en la seguridad y bienestar del trabajador y en el compromiso personal de las personas en estos procesos de diseño.

Éste será un período muy emocionante para los ingenieros industriales.